コンパウンドとピカールの違いを徹底比較｜車の傷消しと金属磨きで使い分けないと危険！？

「コンパウンドとピカールの違いが分からないまま使っても大丈夫？」という不安は、多くの人が最初にぶつかる壁です。

結論から言えば、コンパウンドは自動車塗装や樹脂塗膜の傷整えに最適化された“粒度管理された研磨材”、ピカールは主に金属表面の酸化被膜やくもりを落とす“金属磨き用研磨クリーナー”です。

両者は目的と成分設計、研磨挙動が異なり、車のボディと金属パーツでの使い分けを誤ると、塗装の曇りやメッキのくすみなど取り返しのつかないダメージにつながります。

本記事では、用途・成分・研磨力の違いを軸に、車の傷消しと金属磨きの正しい手順、失敗を防ぐテスト方法まで実務目線で整理します。

コンパウンド・ピカールの違いを一度で理解

まず押さえたいのは、両者は「落とす対象」と「残すべき層」がまったく違うという点です。

コンパウンドは塗装表面の微細傷や酸化膜を“均一に薄く削って平滑化”する目的で、粒度や切削感、仕上がり艶が段階設計されています。

一方のピカールは金属の酸化・くもり・軽微な汚れを“化学＋微研磨”で落とし、光沢を回復させる設計で、塗装やコーティング膜の上では過剰に働くことがあります。

どちらも研磨材ゆえに、使いどころを誤ると“削りたくない層”に踏み込みがちです。ここを理解して道具選びと圧・回数・パッドを最適化することが失敗回避の近道です。

定義

コンパウンドは、砥粒をオイルや水系バインダーに分散させた研磨剤で、粒度（粗目・中目・細目・超微粒）によって切削量と艶の出方がコントロールされています。

主なターゲットはクリア塗装のスクラッチ、ウォータースポット跡、洗車傷などで、狙いは「平滑化による乱反射低減」です。

ピカールは金属磨き用のクリーナーで、酸化膜やくもりを落として母材の金属光沢を取り戻すのが目的です。

化学的な清浄成分と微細研磨の相乗で働くため、塗装やメッキに長時間・強圧で当てる運用は基本的に想定外です。

成分

コンパウンドの砥粒は酸化アルミナや酸化セリウムなどが代表で、粒度分布が狭く研磨痕が整いやすい特徴があります。

液剤は飛びにくさや拭き取り性、目詰まり抑制のための添加が行われ、工程間での洗浄性も考慮されています。

ピカール系は溶剤・界面活性剤・微研磨材の組み合わせが一般的で、金属の酸化被膜を軟化・剥離しやすくする設計です。

この“化学＋微研磨”が塗装やコーティング上では過剰に作用する恐れがあり、素材選択が不可欠になります。

研磨力

研磨力は「砥粒の硬さ・大きさ・形」「潤滑」「パッド」「圧・回数」で決まります。

コンパウンドは粒度を刻んで工程を分けることで、切削から艶出しまで段階的に制御できます。

ピカールは金属の酸化除去に適したバランスで、塗装上では艶引きやヘアラインの残存につながりやすい傾向があります。

同じ“よく落ちる”感覚でも、削っている層が違う点を見誤らないことが重要です。

用途

用途の線引きを曖昧にすると事故の元です。次の表で、典型的な対象と適否を俯瞰します。

車のボディやコーティング層はコンパウンドで段階処理、無塗装金属はピカールで酸化膜を落とすのが基本です。

対象	コンパウンド	ピカール	備考
車のクリア塗装	適	不適	粒度を刻んで段階処理
未塗装アルミ/真鍮	条件付	適	仕上げで曇りを確認
メッキ樹脂	不適	不適～条件付	表層を侵す恐れ
ヘッドライト樹脂	適	不適	耐水＆コート推奨

注意点

両者に共通するのは「削り過ぎは戻らない」という現実です。

必ず目立たない場所でテストし、作業は“点→線→面”の順に広げ、圧と回数を記録して再現性を持たせます。

布は清潔な面を使い続け、異物混入で深い傷を作らないことが基本です。

以下のチェックリストを作業前に確認し、想定外のダメージを予防しましょう。

素材と表層（塗装・コート・素地）を特定
目立たない場所で粒度・圧・回数をテスト
工程ごとに拭き取りと洗浄を徹底
直射日光・高温面での作業を避ける
コンパウンドは段階、ピカールは短時間低圧

車ボディの正しい使い分けで塗装を守る

車のボディで守るべきは、クリア塗装やコーティングの膜厚です。

浅い洗車傷をならす目的でコンパウンドを選ぶのは王道ですが、粒度の飛び級や強圧は膜厚の無駄削りに直結します。

ピカールは金属磨き寄りの設計のため、塗装上では艶引き・ムラ・油膜残りの原因になりやすく、基本的に使用は推奨されません。

ここでは安全な工程設計と、塗装・コーティング別の注意点、やってはいけない例を具体化します。

工程設計

塗装保護の要は“段階研磨＋洗浄分離”です。最初から粗く削るのではなく、軽症なら仕上げ寄りの粒度から入るのが安全です。

必ず面を分割し、1パネルごとに状態確認と熱管理を行います。

オービタルの使用時はパッド選びで切削感が激変するため、カット系→フィニッシュ系の順で入れ替えます。

下の表は、深さ別の目安工程です。

傷の程度	粒度	パッド	ポイント
ごく浅い洗車傷	超微粒～細目	柔らかめ	低圧・短時間で艶出し
浅いスクラッチ	細目→超微粒	中硬度	2工程で仕上げ
やや深い傷	中目→細目→超微粒	硬め→中	熱と縁沿い加熱に注意

コーティング

ガラス/セラミックコーティング上の研磨は、コート層の均一性を損なう恐れがあるため、基本は再施工前提の“補正”として扱います。

軽いウォータースポットや油膜は、まずコート対応のクリーナーで化学的に除去し、それでも残る場合に限定して超微粒で当てます。

熱と目詰まりは艶ムラの原因になるため、パッド洗浄と面冷却をこまめに挟みます。

作業後は油分を脱脂し、保護剤やトップコートで艶と撥水を整えましょう。

禁止事項

誤用の代表は、ピカールでクリアを磨く、粗目でいきなり全体を回す、乾いた布で強圧往復する、の三つです。

どれも“削りたくない層”に深く入る行為で、艶引き・オーロラマーク・白ぼけの原因になります。

また、エッジやプレスラインへの強圧は膜厚不足で地肌露出に直結するため、常に圧を分散し一方向ストロークを徹底します。

作業前に次のチェックを通過してから臨みましょう。

ピカールは塗装上で使わない
粗目→細目の段階を飛ばさない
乾式・強圧の往復を避ける
縁・角はテープ養生で保護
1パネルごとに艶と温度を確認

金属パーツの磨きで質感を引き上げる

金属パーツでは“母材の金属光沢を取り戻す”のが目的です。

未塗装のステンレスや真鍮、クロムメッキなどでは、ピカールの化学＋微研磨が手早く効きますが、メッキの膜厚やアルマイト皮膜など「残す膜」の見極めが不可欠です。

コンパウンドは金属にも働きますが、砥粒の当たり方が強く、ヘアライン消失やまだら艶の原因になりやすい場面があります。

ここでは金属別の勘所と、仕上げの分岐、やってはいけない使い方をまとめます。

素材別

金属ごとに適否が分かれるため、まずは素材を特定します。磁石の有無、色調、表面処理で当たりをつけ、過去の研磨歴も確認しましょう。

未塗装金属はピカールで酸化を落としてからの仕上げが基本ですが、アルマイトやメッキは“膜を守る”方向に振ります。

次の表は主要素材の目安です。

素材/処理	ピカール	コンパウンド	注意点
未塗装ステンレス	適	条件付	ヘアライン方向厳守
真鍮・銅	適	条件付	変色防止で短時間
クロムメッキ	条件付	不適	膜薄。低圧短時間
アルマイト	不適	不適	皮膜光沢が落ちる

仕上げ

金属は磨いた直後の艶よりも“整った映り込み”が品質の指標になります。

ピカールで酸化を落としたら、中性洗剤で脱脂→純水拭き→乾拭きで残渣を完全にオフにします。

仕上げにワックスやメタルプロテクタを薄く伸ばすと再酸化を遅らせやすく、指紋の乗りも軽減できます。

以下のポイントを押さえると、艶の持ちが安定します。

磨き後は必ず脱脂を入れる
布は毛羽立ちの少ない面を連続使用
ヘアラインは線方向のみで処理
保護剤は薄膜で均一に塗布

禁忌

アルマイトや薄いメッキに強圧で長時間当てる、複合素材の境界でにじませる、粉残りを洗わずに放置する、これらは典型的な失敗パターンです。

また、刻印やエッジのバフ焼けは復旧が難しいため、範囲を小さく刻み、都度の確認を徹底します。

温度上昇は化学反応と研磨速度を上げ、ムラの元になるため、低速・低圧・短時間を守りましょう。

作業前後のチェック項目を次に示します。

処理層（メッキ/アルマイト）の有無を特定
境界はテープで養生してにじみ防止
粉残りは洗浄してから乾拭き
温度上昇を避け低速・低圧・短時間

失敗回避のテストでリスクを最小化

最小限のテストで「いける/いけない」を見極めると、広範囲のやり直しを防げます。

テストは必ず目立たない部位で、面積コイン以下、回数2～3往復、圧は“拭き掃除未満”を基準にします。

照明は斜めから当て、乱反射・白ぼけ・オーロラの有無を即時確認します。

結果をメモして本番へ反映することで、誰が作業しても均質な仕上がりに近づけられます。

手順

テストは「洗浄→適用→拭き取り→確認」の4ステップで固定化します。

洗浄で砂塵や油膜を除かないと、異物研磨で深い傷を作るリスクが高まります。

適用量は極少で構いません。にじみや境界の越境を避けるため、常に点で入れて面に広げます。

次の表はテストの標準フローです。

工程	目的	注意点
洗浄	異物除去	中性洗剤で脱脂
適用	効果確認	点→線で少回数
拭き取り	残渣除去	清潔面で一方向
確認	艶とムラ	斜光でチェック

観察

観察は“光の質”で精度が変わります。点光源を斜めから当て、映り込みの歪みやオーロラ、微細なヘアラインを探します。

濡れ艶でごまかされることが多いので、必ず乾いた状態で評価します。

異常が出たら即座に研磨を打ち切り、よりマイルドな手段（粒度アップ、圧ダウン、回数削減、別製品）に切り替えます。

安全側に倒す判断が、最終的な仕上がりと作業時間の短縮につながります。

分岐

テスト結果によっては、研磨ではなく化学的クリーナーや再コートへ舵を切るのが正解です。

特にコーティング車は「補正か、除去して再コートか」の分岐を見誤らないようにします。

金属では、酸化が深い場合にピカールだけではムラが残ることがあるため、化学的酸化除去→軽研磨→保護剤の三段で安定化させます。

下の要点を事前に決めると迷いが減ります。

到達目標（艶/傷/映り込み）の明確化
粒度・圧・回数の上限設定
やめ時と代替手段の事前定義
仕上げ保護の方法と時期

道具と手順を簡潔に最適化

研磨は道具が増えるほど管理点も増え、ミスの温床になります。

最小構成で“洗う・削る・整える・守る”を回せるように設計すると、短時間で安定した結果に到達できます。

また、布やパッドの清潔管理は仕上がりに直結します。面をこまめに変える習慣は、それだけで深い傷のリスクを減らします。

ここでは家庭でも実践しやすい装備と、時間配分の考え方を共有します。

装備

家庭でのスポット補正は、手磨きでも十分に改善可能です。下のリストを基本セットにすると、多くの局面を安全側でカバーできます。

パッドは作業面積に応じてサイズを変え、角やエッジはテープで必ず養生します。

仕上げの脱脂は見落とされがちですが、油分が残るとムラやバフ目の判定を誤ります。

以下を用意して、工程ごとに使い分けましょう。

中性カーシャンプーと純水拭き
コンパウンド（細目～超微粒）
ピカール（未塗装金属用）
パッド（カット用/フィニッシュ用）
マイクロファイバー複数枚
マスキングテープと照明

時間配分

仕上がりの鍵は“研磨時間ではなく準備と確認”です。洗浄とマスキング、観察に時間を割くほど、研磨は少なくて済みます。

また、1セクションを短く区切ることで、熱とムラの蓄積を防げます。結果的に全体時間も短縮できます。

次の表は、小面積補正の目安配分です。状況に応じて微調整してください。

工程	配分	要点
洗浄・養生	40%	異物除去と境界保護
研磨	30%	低圧短時間で段階化
拭き取り・脱脂	20%	油分と粉を完全除去
確認・保護	10%	斜光で評価→保護剤

保護

研磨で得た艶は、放置すれば再び酸化や微傷で後退します。保護剤で“滑りと汚れの乗りにくさ”を与えると維持が容易です。

塗装面はトップコートやワックス、金属はメタルプロテクタを薄く均一に。

洗車や清掃は摩擦を最小化し、乾いた拭き上げを避けることで、再発スピードを抑えられます。

定期的な軽洗浄→点検→保護のループを組み込むと、作業の総量が減っていきます。

使い分けの核心を要点で把握

コンパウンドは“塗装の平滑化”、ピカールは“未塗装金属の光沢回復”が本分です。

車のボディやコーティングには粒度を刻んだコンパウンド、未塗装のステンレスや真鍮には短時間・低圧のピカールが基本。

迷ったらテストで判断し、削りたくない層に踏み込まない設計を貫けば、艶は守れて結果も安定します。

工程を“洗う→磨く→整える→守る”に分け、道具と時間配分を見直すことが、最短で安全に美観を回復するコツです。